Вакуумная формовка стеклопластика

 

        Применение современных материалов помогает сократить производственный процесс и делает изделия более прочными и надёжными. Вакуумная формовка стеклопластика позволяет быстро и качественно создать необходимую конструкцию на основе заранее изготовленной матрицы. В результате этого процесса можно получить любую деталь, ёмкость или форму (вплоть до лодки) с прекрасными эксплуатационными качествами.

 

Преимущества вакуумной формовки стеклопластика

 

        Зачастую специалисты различного уровня как на предприятиях, так и в своих мастерских используют данный материал во время ручных процессов. Каждый новый слой стекломата укладывается на фальшизделие, а затем пропитывается специальным отвердителем со смолой. Все неровности разглаживаются с помощью валика. Описанная процедура достаточно трудоёмкая и сложная, однако результат может быть далёким от желаемого.

 

        Используя этот метод, благодаря современному оборудованию можно добиться создания любых конструкций без каких-либо неровностей, сколов или повреждений. К достоинствам этого способа производства различных изделий также относят:

• скорость процесса (специальное устройство оперативно поднимает матрицу и с помощью вакуума обволакивает её);
• аккуратность работы (весь воздух откачивается, а стекломат идеально укладывается на форму);
• безопасность и надёжность;
• невысокую стоимость готовой продукции;
• экономию расходных материалов.

 

        И это только часть преимуществ. Не стоит забывать, что данная технология практически полностью исключает человеческий фактор, полностью доверяя сложный процесс машине. Это позволяет сделать всё точно и на долгое время, ведь при ручной работе могут возникнуть проблемы из-за неравномерного воскования, остатков воздуха между матрицей и материалом, а также из-за нарушения технических требований, которые уже заложены в сложное устройство и всегда им выполняются.

        Однако есть один нюанс, который всегда надо учитывать. В данном процессе зачастую используются термостойкие матрицы, ведь процесс предусматривает нагревание материала и формы вместе с ним. Именно поэтому фальшизделие может содержать теплоотводящий слой до 2 см с песком или алюминиевой крошкой.

 

Особенности процедуры

 

        Суть всего процесса заключается в классической укладке материала на матрицу, однако делается это достаточно необычным способом. В данном случае все можно разделить на такие части:

1. Фиксация формы на специальной подставке, которая расположена снизу.
2. Установка стекломата и его разогрев, а также выдувание (позволяет улучшить сцепление с матрицей).
3. Откачка воздуха (создание вакуума).
4. Формирование конструкции благодаря прижатию стекломата к форме.
5. Завершение работы.

 

        Первый этап не предусматривает ничего особенного. Достаточно взять заранее изготовленную матрицу (чаще всего она производится из дерева), которая покрыта воском и гелькоутом, и поместить её на поддон. В данном случае делать это надо особо аккуратно, чтобы изделие получилось ровным, а затраты материала были минимальными. При этом перед загрузкой фальшизделия необходимо убедиться, что оно идеально отшлифовано, иначе формовка будет неуспешной.

        Следующая фаза является одной из самых важных. Необходимо под специальные скобы положить лист стекломата и по периметру зафиксировать его. Затем над рабочей поверхностью выдвигается нагревательный аппарат, который направляет на материал горячий воздух. Полотно становится очень гибким и немного надувается в сторону матрицы. Иногда специалист ждёт момента соприкосновения двух поверхностей для улучшения качества работы.

        После этого начинается наиболее ответственный момент. Мощный насос откачивает воздух и понижает давление под стекломатом. Благодаря этому окружающий воздух начинает сильно давить на полотно и крепко прижимать его к фальшизделию. Это физическое явление также обуславливает выход ненужного воздуха и равномерное распределение материала по поверхности. При этом таким же образом можно наносить слой за слоем. Укладка стекловолокна будет максимально аккуратной.

 

 

        В конце необходимо вручную покрыть поверхность изделия защитными средством (тем же гелькоутом). Возможно также нанесение ещё нескольких слоёв тонкого материала. Создание такого специального пласта увеличивает срок службы изделия и гарантирует то, что оно не будет подвержено различным внешним факторам.

 

Отделение изделия от формы и его дальнейшая эксплуатация

 

        Данный процесс проходит по классическому принципу:

1. Мастер нагнетает воздух к границе двух сред, чтобы таким образом без повреждений их разделить.
2. Если предыдущий способ не помог, то возможно введение небольшого количества воды или забивание клиньев.
3. Применение силы возможно только в крайнем случае, когда ничего уже не помогает (возможно образование сколов и трещин).

 

 

        Для того чтобы избежать проблем, необходимо не жалея покрыть болванку аккуратным шаром воска и других разделительных смесей. Также слой гелькоута должен быть равномерным и не очень толстым, ведь данное средство может также повлиять на сцепление готового изделия с матрицей. При этом перед формовкой нужно дать изделию хорошо высохнуть. Не стоит забывать и про поддержание в рабочем помещении надлежащих условий (небольшой влажности, температуры от 10 до 35 градусов). Ни в коем случае нельзя проводить работы в холоде.

        После завершения процедуры обязательно надо вымыть готовую конструкцию проточной водой с мыльным раствором. Её поверхность должна блестеть и не иметь никаких сколов или неровностей. Если же заметны шероховатости и помутнение, то проблему может решить простая полировка.

 

 

        Итак, данная технология позволяет с помощью специального оборудования получить идеальной формы изделия различного назначения. Вся процедура состоит из нескольких важных этапов: от установки матрицы до окончательно обработки. При этом благодаря небольшой массе готового изделия и аккуратности данного способа использования стекломата процесс получил большую популярность в промышленности.

 

Оборудование для вакуумной формовки

 

        В целом, наиболее простой метод вакуумной формовки стеклопластика практически не отличается от контактного формования, однако, он подходит только для мелкосерийного и единичного производства и также отличается сильным влиянием человеческого фактора. Для того, чтобы произвести вакуумное формование вручную потребуется вакуумный мешок, насос и распределительная сетка для инжекции смолы – все это оборудование умелый человек может собрать из подручных материалов.

        Говоря же о промышленном оборудовании для крупносерийной формовки, можно отметить продукцию отечественной компании Формпласт, предназначенную для формования не только стеклопластиков, но и большинства других композитных материалов. Это вакуум-формовочные машины ВФМ-1, ВФМ-2, ВФМ-3, различающиеся разным объемом производства и площадью листов. Эти машины относительно недороги, отличаются простотой в эксплуатации и приемлемым уровнем надежности, однако, для максимально точного, быстрого и автоматизированного создания стеклопластиковых элементов лучше будет использовать иностранное оборудование: например, для создания действительно мощной промышленной линии можно обратиться к тайваньской компании Kuang Hsing, предоставляющей недорогое и очень практичное оборудование с большой скоростью производства.