Изготовление деталей из стеклопластика

Данный материал не так давно прочно занял свои позиции и стал применяться практически во всех отраслях промышленности. Благодаря его уникальности и многофункциональности, он подходит для изготовления любых изделий и деталей. Вопрос стоит лишь в том, какую технологию применить. А их существует великое множество. Если Вы – любитель, который хочет сделать что-то своими руками, или же человек, решивший открыть свое дело, но, Ваши финансы, как говорится, поют романсы, то метод контактного формирования идеально Вам подходит.

Да—да, не удивляйтесь, с его помощью Вы можете изготовить любую деталь и любое изделие совершенно самостоятельно. Как Вы смотрите на то, чтобы соорудить себе лодку или сделать кузов на свой автомобиль уникальным? Это слишком сложно для Вас? Конечно нет!

Изготовление кузовных деталей из стеклопластика. Это по силам каждому. Теперь Вы можете не переплачивать в дорогих автосалонах, а самостоятельно изготавливать эксклюзивные детали. С чего мы начнем?

Шаг 1.Подготовка необходимых материалов и инструментов. Вам понадобятся: кисти, хорошие ножницы, валики различной степени жесткости, ножовка, стеклянный лист (на нем удобно и эффективно пропитывать  материал), линейка, нож, несколько шпателей, и дрель. В процессе могут понадобиться и некоторые другие инструменты.

Материалы: эпоксидная или полиэфирная смола, стеклонаполнитель различной толщины. В качестве первого слоя используют более тонкий материал, т.к. с ним вам будет легче придать изделию нужную форму. Второй позволяет задать толщину изделия.

Смола не должна быть густой. Не забудьте про отвердители и катализаторы, а также про наполнители для смол.

Гелькоут. Это самый верхний декоративный и защитный слой.  Разделительный состав, с помощью которого Вы будете отделять изделие от макета.

Шпатлевка и прочее (все что может пригодиться, например саморезы и отвертка).

Шаг 2 в изготовлении деталей из стеклопластика –  это подготовка макета. Имеется ввиду соотношение макета и детали 1:1. Материалы и способ изготовление макета зависят от вида продукции, которую Вы пытаетесь смоделировать. Для макета подойдет любой материал, например, фанерный лист или пенопласт, дерево, глина, монтажная пена и любые другие.

Шаг 3. Его нужно зашкурить и проклеить до идеально гладкого состояния. Сделать матрицу по необходимому изделию, аккуратно разрезать и снова довести до идеальной поверхности. После этого на всякий случай обклеиваем бумагой, а затем пропитанной стеклотканью. Количество слоев стекломатериала рассчитывайте по предполагаемым нагрузкам. После этого аккуратно шкурим и наносим первый слой шпатлевки, смешанной со стеклонаполнителем. И снова зашкуриваем  (зернистость выше 120-ти). После этого уже в готовой матрице изготовляем деталь.

Технология изготовления деталей из стеклопластика

Ваш макет или матрица покрываются разделительным составом. Его необходимо наносить тонким слоем, а после высыхания тщательнейшим образом располировать. Процедуру повторяем не меньше 3 раз, а то и все 5.

На матрицу, которую Вы уже подготовили, нужно нанести  гелькоут, затем после его высыхания –  обильный равномерный слой смолы, после чего накладывается стеклоткань (без складок). Стекломатериал должен хорошо пропитаться и принять нужную форму. Затем точно в такой же последовательности пропитываем остальной армирующий материал. Советуем не наносить больше 4 раз одновременно смолу и стеклоткань. Непосредственно перед нанесением последних слоев изделие упрочняют посредством ввода дополнительных ребер жесткости, которые предварительно необходимо покрыть армирующим материалом и пропитать (хорошенько) смолой. Можно использовать даже некоторые виды пенопласта, обклеенные и пропитанные стекловолокном. Крепления лучше изготавливать все же из металла. После нанесения последних мазков, нужно прокатать поверхность жестким валиком, чтобы удалить воздух, попавший в изделие при работе.

После окончательного затвердения материала, можно извлекать деталь из формы. Заключительным этапом является покраска.
В общем, используя одну только эту технологию можно добиться хороших результатов при изготовлении деталей из стеклопластика. Как Вы уже поняли, это не так уж сложно, но очень и очень прибыльно. Поэтому смело экспереминтируйте и в дальнейшем, возможно, это станет отправным толчком для открытия собственного производства.

Кроме метода ручного формирования существует идентичный ему, но более автоматизированный вариант напыления. Большая часть операций выполняется с помощью специального оборудования. На долю ручного труда выпадает только нанесение пропитки и раскатка жестким валиком. Кстати, этот процесс характеризуется низким уровнем отходов и более высокой скоростью. Подходит для незначительного расширения производства. Хорошим примером оборудования для напыления являются установки компании MVP и компании GlasCraft. Если вы хотите получить большую скорость работы и сделать производство деталей действительно массовым – тогда обратите внимание на продукцию второй компании. Если же вам необходима тщательная точная работа с минимумом перерасхода материала – то оборудование MVP прекрасно справится с этой задачей.

Также, доступным для использования в условиях гаража или небольшого цеха является создание деталей из стеклопластика при помощи вакуумного формования. Для этого, помимо макета и материала вам потребуется насос, распределительная сетка для подачи смолы и вакуумный мешок. Этот метод позволяет избежать раскатки валиком и ручного нанесения пропитки. В целом, с помощью вакуумного формования можно добиться более быстрого создания деталей с минимальными затратами смолы.

В промышленных объемах для производства стеклопластиковых деталей широко используется метод пултрузии (протяжки), в том случае, если деталь имеет профилеподобный вид, в других случаях применяется литье. Пултрузия очень сильно экономит время и материалы, литье же отличается немного большими затратами как времени, так и сырья, однако, также позволяет практически полностью автоматизировать процесс.

Трубоподобные детали и резервуары из стеклопластика практически всегда создаются при помощи метода намотки, который также широко применяется в промышленности.